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      1、干燥方法及其過程 

  聚丙烯酰胺采用振動流化床干燥機(jī)進(jìn)行干燥，通過流化床對產(chǎn)品進(jìn)行兩段干燥。在此干燥過程中，聚丙烯酰胺由膠體變成粉劑，水含量由70%降至10%左右。 

  干燥操作過程：開啟干燥機(jī)進(jìn)料裝置，將膠體從造粒機(jī)輸入干燥機(jī)中，在振動流化床和熱氣流的共同作用下，膠粒很快得以流態(tài)化，流化床的振動由振動電機(jī)控制。鼓風(fēng)機(jī)吸入的冷空氣首先經(jīng)空氣過濾器過濾，再經(jīng)蒸汽加熱器進(jìn)行預(yù)加熱，然后吹入導(dǎo)熱油翅片再次進(jìn)行加熱。加熱后的熱空氣分別進(jìn)入干燥機(jī)的第一、二段，兩段熱空氣的溫度范圍分別為100～150℃和100～130℃。導(dǎo)熱油加熱器入口管線上的調(diào)節(jié)閥開度由DCS系統(tǒng)控制，能在保持每段干燥區(qū)內(nèi)物料溫度恒定的情況下使熱空氣維持^高溫度。干燥機(jī)內(nèi)的壓力探頭與DCS相連，通過控制風(fēng)門開度來調(diào)節(jié)空氣流量，維持干燥機(jī)內(nèi)壓力，干燥機(jī)內(nèi)的料位由料位控制閥調(diào)整。由于引風(fēng)機(jī)的抽吸，高速氣流經(jīng)過旋風(fēng)分離器后，從流態(tài)化物料中夾帶的產(chǎn)品細(xì)顆粒被分離出來，通過干燥機(jī)返料風(fēng)機(jī)重新加入干燥機(jī)中，同時(shí)，干燥機(jī)內(nèi)保持微負(fù)壓狀態(tài)，防止氨氣擴(kuò)散至環(huán)境。 

  振動流化床干燥機(jī)對產(chǎn)品進(jìn)行兩段干燥，每段干燥面積8平方米，第一段干燥物料含水由70%降到30%，入口物料流量為3000kg/h，入口空氣溫度為100～150℃，空氣流量為48520m3/h左右；第二段干燥物料含水由30%降至10%，入口空氣溫度100～130℃，空氣流量為41842m3/h左右。該干燥機(jī)每小時(shí)處理量為900-1000kg，干燥后的產(chǎn)品通過干燥機(jī)出口的回轉(zhuǎn)振動篩將未干燥好的塊狀物除去，干燥好的產(chǎn)品進(jìn)入篩分、包裝系統(tǒng)。 

  2、聚丙烯酰胺結(jié)塊因素分析 

  針對不同時(shí)期干燥結(jié)塊狀況，分析其結(jié)塊因素 

  ⑴、聚丙烯酰胺干燥裝置使用初期，處于操作摸索階段，員工操作水平、操作熟練程度不一致，進(jìn)料過程中，由于速度過快，物料大面積堆積，同時(shí)，鼓風(fēng)機(jī)皮帶更換不及時(shí)，干燥機(jī)內(nèi)吹入風(fēng)量減弱，床層網(wǎng)孔堵塞，造成干燥機(jī)床層結(jié)塊。 

  ⑵、聚丙烯酰胺干燥裝置原設(shè)計(jì)采用10kg蒸汽加熱，由于蒸汽質(zhì)量不穩(wěn)定，且時(shí)常發(fā)生回水不暢，造成水擊現(xiàn)象，易使加熱器翅片管損壞，蒸汽直接吹入干燥機(jī)，由于潮濕空氣直接與物料接觸，導(dǎo)致干燥機(jī)內(nèi)物料大面積結(jié)塊。 

  ⑶、聚丙烯酰胺干燥裝置的物料通過前面造粒機(jī)加入干燥機(jī)，反應(yīng)膠體在進(jìn)入造粒機(jī)造粒時(shí)，如在造粒機(jī)中噴入的SPAN/EXXSOL量不均勻，造成造粒效果不好，進(jìn)入干燥機(jī)后，物料不易分散，容易粘連，導(dǎo)致干燥機(jī)內(nèi)物料結(jié)塊。 

  3、防止聚丙烯酰胺結(jié)塊的方法 

  為提高聚丙烯酰胺產(chǎn)量，降低成本，增加效益，防止和減少聚丙烯酰胺在干燥機(jī)內(nèi)結(jié)塊，須對聚丙烯酰胺結(jié)塊成因加以嚴(yán)格控制。 

  1、提高操作水平，加強(qiáng)制度管理 

  加強(qiáng)操作員工培訓(xùn)，正確制定操作工藝，編制操作規(guī)程，控制操作參數(shù)，完善巡檢制定，將干燥溫度、風(fēng)量及進(jìn)料量定為主要參數(shù)，定時(shí)登記在操作單上。 

  2、改變加熱介質(zhì) 

  將干燥機(jī)的加熱介質(zhì)由原來10kg蒸汽改為導(dǎo)熱油，避免換熱翅片損壞，減少潮濕空氣進(jìn)入干燥機(jī)與聚丙烯酰胺的接觸。 

  3、改善造粒效果 

  增設(shè)SPAN/EXXSOL配置罐，使一次造粒與二次造粒能夠實(shí)現(xiàn)單獨(dú)配料、打料，并通過SPAN泵的變頻改造，從而^、有效的控制SPAN/EXXSOL的噴入量。